5月20日，通用公司組織召開了第十二屆改善案例發(fā)布會(huì)，來自全鋼一廠、二廠、大胎廠、小胎廠和簾子布廠的共計(jì)17個(gè)優(yōu)秀案例參與發(fā)布。會(huì)議首先對過去幾年以及2016年上半年度的改善成果進(jìn)行了回顧，在大家的共同努力和積極參與下，近幾年改善數(shù)量呈遞增趨勢，各廠已累計(jì)完成2939件案例，共發(fā)表173件案例。在公司領(lǐng)導(dǎo)的重視和全員的努力下，公司內(nèi)部逐漸形成了一套系統(tǒng)的改善體系和人人參與的氛圍，這對企業(yè)現(xiàn)場管理水平、員工士氣以及整體競爭能力的提升，都將產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響。
本次發(fā)布會(huì)上，各改善小組都做了充分的準(zhǔn)備工作，運(yùn)用較為嚴(yán)謹(jǐn)?shù)倪壿嬎季S進(jìn)行案例分析，從改善前存在的問題、如何進(jìn)行改進(jìn)以及取得成果三大方面分別向大家做了詳細(xì)的闡述，同時(shí)根據(jù)評(píng)委提出的問題也一一作了解答。此外，本次改善案例發(fā)布會(huì)上還新增了游戲環(huán)節(jié)，進(jìn)一步活躍了現(xiàn)場的氣氛，也緩解了選手們緊張的心情。最終，在評(píng)委們的下，來自小胎廠內(nèi)胎車間的程增光小組憑借課題“120擠出機(jī)機(jī)頭改善”獲得本次發(fā)布會(huì)的第一名，通過增加機(jī)頭冷卻管道長度，提高冷卻能力，將壓出胎管熟子不良率降至1%，月平均可節(jié)省10余萬元。
將設(shè)備管理從被動(dòng)的盲目跟進(jìn)模式，轉(zhuǎn)變?yōu)榉叛畚磥淼囊?guī)范統(tǒng)一模式，是我們推行公司標(biāo)準(zhǔn)化管理的一個(gè)點(diǎn)。堅(jiān)持開展現(xiàn)場改善和精益生產(chǎn)活動(dòng)，是公司提高生產(chǎn)效率、改善產(chǎn)品質(zhì)量、提升運(yùn)行績效的重要方法。自2010年起，TPM個(gè)別改善工作已歷時(shí)6年，通過全員的共同努力，改善活動(dòng)已逐漸深入公司的日常管理和員工的日常行為中，成為公司在生產(chǎn)、設(shè)備、品質(zhì)、技術(shù)等各個(gè)系統(tǒng)里持續(xù)提升的有效途徑之一。同時(shí)改善創(chuàng)新作為公司企業(yè)文化管理中的重要組成部分也得到不斷強(qiáng)化，為培養(yǎng)員工的改善意識(shí)提供了強(qiáng)有力的保障。
多年來通過不斷改善，各廠在效率提升、成本降低等方面取得一定成績，這些成果的取得都離不開全體人員的共同努力與辛勤付出。這就要求繼續(xù)全面調(diào)動(dòng)廣大員工的智慧和熱情，真正形成全員參與改善的氛圍，在工作中發(fā)現(xiàn)問題、思考問題、解決問題，讓改善帶來的改變真正產(chǎn)生質(zhì)的變化，形成公司發(fā)展的一股力量。